扎根生产一线 专注工装模具改进

扎根生产一线   专注工装模具改进

                     ——制冷公司冲压车间技术组   周汝祥

首先借此机会感谢各位领导、同事多年来对我的关心和支持。正是因为有了大家的指导和帮助，我才能潜心于工装模具改进，为提升车间生产效率贡献自己的一份力量。现向各级领导汇报我工作以来的点滴收获及感悟，仅供大家参考。

我于1984年从市工矿集团调入东贝集团冲压车间冷作班，从事钣金工工作。刚进厂时，我连产品图纸都看不懂。为快速掌握钣金技能，我每天上班跟着老师傅请教。中午休息时，利用边角料自己动手实践。从生疏到熟练，三个月基本学会了钣金操作。并能独立设计制作一些简易工装模具来满足产品工艺技术要求。在班组工作十多年，我积极配合完成车间各项任务。成绩也得到了大家的肯定，连续多年被评为公司先进生产（工作）者。

1998年，根据工作需要，我被调到车间技术组，主要负责车间工装模具改进。同时，协助开发部解决新产品开发过程中的工艺技术难题。蒸发器是冰淇淋机的核心部件。在制作的过程中，对蒸发器同轴度有着极高的要求。当时，要求对蒸发器尾座进行车加工，且要保证内缸与尾座的同轴度为±0.3mm。没有专用夹具，车加工无法正常进行。我在没有接触过同类加工方法的情况下，独立思考设计了锥芯体活动胀胎夹具，解决了车加工难题。此夹具的设计理念一直沿用至今。后面，我又陆续设计制作了蒸发器部装焊接工装和搅拌器前座车加工夹具，促进了车间核心零件蒸发器产能的提升。

行业是需要不断创新的，商用制冷行业也要跟上时代的步伐。为实现制冷核心蒸发器提效降本，公司提出了蒸发器升级换代的目标，并开始着手设计新一代绕片式蒸发器。没有成熟可借鉴的技术文件，试制过程是曲折的。单就蒸发器内缸的制作工艺，我们就反复试验了很多次。当时，蒸发器内缸尺寸要求为∮96±0.1mm。技术要求较为严格。市场上无此标准现货供应。怎么办？一切必须我们自己想办法解决。从手工计算展开尺寸下料，到半径R50的折弯模初步折弯成型，再到压力机整形，氩弧焊接/打磨，每一步都付出了艰辛的努力。大家经常在一起交流。中午吃饭时间都在考虑工艺怎么做比较合理。甚至有时候连晚上睡觉梦到的都是蒸发器内缸。关键时候，公司技术副总李晓明给予了正确的指导。不到两个月时间，我们就完成了绕片式蒸发器样件制作任务。接下来又协助开发部完成了蒸发器验证及工艺文件固化工作。绕片式蒸发器使用至今，已成为公司中高端冰淇淋机的典型标志。

车间生产效率的提升需要工装模具作保证。从进入车间那一刻起，我就深刻地认识到了这点。对于冲压车间而言，生产特点是多品种小批量。频繁的模具切换严重限制了车间产能的提升。在车间领导及同事的支持下，我对现有的模具进行了升级改造，设计制作了一系列组合模具。由原来的需多种模具多道工序完成零件制作，变为单种模具单道工序一次完成。比较典型的有LP18X2冷饮机单支架冲孔、冲缺组合模的改进，由原来的3种模具4道工序，改进为1种模具1道工序。提高生产效率4倍以上。同时，还消除了过程周转可能造成的产品磕碰变形等质量风险。

“在岗就要爱岗，爱岗就要敬业”。这是公司领导对全体员工的期望，也是我对自身的要求。冲压车间是制冷设备生产的“排头兵”。生产流程必须提前，以确保后续机器正常装配。工装模具能否正常使用，决定着车间生产组织是否顺畅进行。关键时候，我只能以工作为重，舍小家顾大家。2009年12月，老伴患脑梗住院一个多月。当时，正好是公司生产备货的关键时期。我放心不下车间的工装模具。没有请过一天假。仍然坚持白天正常上班。时至今日，老伴还留有严重的偏瘫后遗症。为不耽误工作，我只能每天早上将老伴的生活安排好，并托付邻居帮忙照料。身边的同事、领导知道我家庭的情况后，主动提出要帮我分担工作，好让我有更多的时间照顾老伴。都被我婉言谢绝了。同事们工作量也大，平日加班加点也是常有的，我又怎么忍心让他们为我肩负更多的工作压力。多年来，我坚持出满勤，连续几年放弃公休假。把心思和精力都用在了工作上。不管大小事情，我认为都要认认真真去做，扎扎实实做好，真正对得住自己的岗位。

付出必有回报。汗水和努力能换来丰硕的成果。从事技术组工作以来，我先后参与到了“BH系列商用软质冰淇淋机”“BGB8290智能冰淇淋机”等项目中，并多次获得湖北省重大科学技术成果奖、创新改进一等奖、公司改进之星等荣誉。今年，集团还推荐我为黄石市劳动模范。

在今后的工作中，我会常怀感恩之心，一如既往做好工装模具改进工作，为公司的发展壮大贡献自己的力量。